鑄鋼閥門廣泛應用于化工，食品，醫藥，電力等行業。根據工況條件，輸送系統和輸送介質的工藝要求，閥門的材料，規格和型號不同，類型很多。隨著現代生產技術的不斷進步，對閥門的質量要求越來越高。由于閥門的特殊結構，在鑄造過程中會出現各種鑄造缺陷，例如孔，縮孔，收縮和其他質量缺陷，最終會導致閥門泄漏。據統計，閥門泄漏的主要原因是鑄造過程中的縮孔和縮孔率。本文分析了閥門在鑄造過程中引起縮孔和氣孔的原因，并討論了其預防措施，以提高閥門鑄件的固有質量。

    諸如收縮和孔隙率之類的缺陷是閥門泄漏的主要原因。在鑄造生產過程中，會形成一些鑄造缺陷，導致閥門在使用過程中泄漏，從而影響其正常使用。研究鑄造過程中閥門質量缺陷的原因，并討論其預防措施，提高鑄造質量，并滿足行業生產過程的需求。

    1.產生縮孔，縮松和氣孔缺陷的原因

    我們都知道，鑄鋼閥門，列如鑄鋼球閥，在澆鑄鑄件之后，在模具中的鋼水冷卻過程中，收縮分為三個階段：第一階段是液體收縮，當模具中的鋼水溫度降低時，鋼水是在成核和結晶收縮之前產生的；第二階段是凝固收縮，這是在鋼水成核并結晶后完全凝固之前發生的。第三階段是固態收縮，這是在鋼水完全凝固后隨著鑄件溫度降低而形成的體部收縮。經過研究和分析，鑄件的縮孔和縮孔缺陷主要是在鑄件的凝固和縮孔過程中形成的。在鑄造過程中，當澆口系統和進料冒口設置不合理，并且鑄件的熱接縫無法及時進給時，鑄件的熱接縫會形成縮孔或縮孔。對于閥門，由于其復雜的結構，有很多熱節點，同時，熱節點不利于立管的設置，因此縮孔和縮孔是最有可能的閥門鑄造缺陷。。

    在鑄件的凝固過程中，液體的收縮程度與澆注溫度有關。澆注溫度越高，鋼水的體積膨脹越大，反之亦然。通常情況下，在保證充填的前提下，應盡可能降低澆筑溫度。凝固收縮率主要受合金組成的影響。例如，當其余成分相同時，如果碳和硅的含量較大，則收縮率較小，而當錳和硫的含量相對較大時，收縮率較大。固態收縮是在鑄件完全固化后隨溫度降低而發生的收縮，它對收縮腔和收縮孔隙率鑄件缺陷的出現沒有影響。經過研究，鑄件的縮孔和縮孔率鑄件缺陷主要是在凝固和收縮階段形成的。

    2.可能出現縮孔和縮孔的位置

    鑄件的最終冷卻部分（通常是鑄件的熱節點）是最容易出現縮孔和孔隙的地方。對于閥門，由于這些部件的散熱條件差，位于閥體鑄件凸臺上的熱連接以及鑄件法蘭與管體之間的連接處會在最終固化時出現缺陷。

    3.預防措施

    為了徹底解決閥門鑄造工藝中縮孔，縮孔等質量缺陷問題，首先需要從鑄造工藝設計入手，選擇鑄造工藝方案，優化鑄造工藝設計。有幾種特定的解決方案：

    3.1優化冒口設計

    在原始鑄造過程中：設計的冒口采用裸露的冒口，并在鑄造后添加高效的加熱和保溫覆蓋劑。由于冒口的根部較寬，鋼水沒有進料通道，影響正常進料，導致鑄閥鑄件出現縮孔和縮孔缺陷。提升管的優化設計仍然是將提升管設置在閥門的法蘭上，并且首選高效保溫的提升管。澆鑄后，冒口燃燒并散發大量熱量，從而使冒口中的鋼水重新加熱，促進順序凝固，并提高冒口喂入鑄件的能力。將法蘭上的收縮孔和收縮缺陷引入立管中，以解決閥門的質量缺陷。

    3.2鑄鐵的選擇

    在模具的下模中，法蘭盤，凸臺和閥體的中部裝有外部冷卻鐵，以縮短冒口的有效進給距離并避免閥體中部的收縮區域。影響閥門的質量。

    3.3貼邊設計

    在模具的上模中，在保溫冒口下方的法蘭上設置了貼邊，以加強鑄件的順序凝固，同時確保冒口中的鋼水具有進料通道，以有效地將鑄件喂入鑄件。閥門的熱接頭。

    3.4優化內流道的位置

    內澆口的位置對鑄造缺陷的產生有很大的影響。對于閥門，應在法蘭和凸臺上同時打開內流道，并在下模具上打開內流道。在澆注過程中，鑄件應平穩填充，以避免洗砂和夾渣的缺陷。

    3.5澆注工藝的優化

    澆注過程中涉及的參數主要是澆注溫度，澆注時間，澆注速度，除渣和引氣操作要求。澆注溫度低會引起不滿和冷障缺陷。澆注溫度過高會產生粘砂缺陷。因此，在澆鑄過程中，必須根據工藝要求嚴格控制澆鑄溫度和澆鑄速度，以及對除渣和夾帶空氣的要求，以避免其他鑄件。缺點。

    通過采取上述措施，閥門鑄件的收縮和氣孔問題基本得到解決，閥門產品質量得到明顯提高。

    4.處理辦法

    綜上所述，鑄鋼閥門的閥體中有兩個更容易縮孔和氣孔的部分：法蘭與閥體之間的連接以及閥體凸臺。針對這些缺陷，已采取了相應的預防措施，包括：優化冒口冒口的設計，冷鐵的選擇以及鑄造工藝的標準化。另外，為了防止縮孔，縮孔等鑄件缺陷，在生產過程中必須嚴格執行生產工藝，以提高閥門鑄件的整體質量。